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無錫金佰隆鋁業給大家講解下當前國內鋁合金市場良莠不齊，同一牌號的鋁板質量差別往往極大，但肉眼又極難分辨。消費者沒有專業的檢測設備，采購鋁板就如盲人摸象。其實，影響鋁合金質量的，主要有以下幾個因素：

1.鋁合金熔煉爐

熔煉爐也是至關重要的，一般用的多為方型爐（矩形爐），先進的為圓形爐，有的圓形爐可以傾斜倒鋁水。論噸位有一噸、二噸、五噸、十噸、二十五噸和五十噸熔鋁形爐。比較先進一點的，在熔鋁爐下面再加一個靜置爐、靜置爐重要配制合金用，可在此爐內除渣除氣，靜置，然后再鑄造鋁棒，以供擠壓使用。一般爐子，不論燒什么燃料，均應有煙筒，燃料在燃燒過程中產生的廢氣廢渣大部分可以從煙筒排出。如沒煙筒廢氣廢渣全部熔在鋁水中，這樣鑄出供擠壓用的鋁棒，內部存在有嚴重的夾渣氣泡，這是鋁材質量低劣原因之一，這也是鋁價便宜原因之一。

2.合金元素
有合格的配方制成的合金，才能保證質量，否則以后如何加工，質量也上不去。有的廠家為了減少成本，把鎂的用量少到最少允許含量。有的更甚者，把鎂的含量低于允許的最少含量。致使鋁型材機械強度很低，可以低到用兩手一彎很容易彎曲，俗稱象面條一樣軟。這就是鋁材為什么能便宜幾千元原因之一。
正規的鋁材廠家，在配制合金成份時，均有內部標準，就是在各種元素含量范圍內，各廠有他們自己更小變化范圍，鋁、鎂、硅三者之間比例要求很嚴，各廠有自己數據，相互保密。

3.型材擠壓
我國型材擠壓機種類繁多，檔次高低懸殊，也為世界之最。有工廠自己的簡易擠壓機，有用壓擠塑料機改造的，有少量國產的，其次大部分是日本的，美國的和德國的，有水壓的、油壓的。總之國內幾百臺擠壓機五花八門。普遍認為日本、美國、德國擠壓機較好。好和差的擠壓機，同樣的鑄棒，擠出的型材質量決不二樣。
優質與普通的鋁材質或者煉制工具，都會造成鋁材質量上面偏差很大，在工具、技術上來提升自己的產品，相信一定會比低廉的產品更易獲得行業的認可。

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微通道鋁扁管（又稱“平行流鋁扁管”）是一種采用精煉鋁棒、通過熱擠壓、經表面噴鋅防腐處理，薄壁多孔扁形管狀材料，主要應用于各種冷劑的空調系統中，作為承載新型環保制冷劑的管道零部件，采用新型環保制是新一代平行流微通道空調換熱器的關鍵材料。微通道鋁管是一種新型環保制冷劑承載管道部件，首先在汽車空調系統上獲得強制使用（歐盟規定為1996 年，中國規定為2002 年）。該產品由于技術含量高、生產難度極大，2010年之前，世界上僅有挪威的海德魯、日本的三菱和古河、韓國一進等極少數廠家生產，其生產技術基本上被其壟斷，內資企業根本沒有能力生產，國內汽車空調換熱器廠商所需的該材料，只能從上述國外廠家設在中國的獨資子公司或者直接進口獲得。
近年來，國內不少廠家引進英國的Conform 連續擠壓技術生產平行流噴鋅鋁扁管產品，山東巨火鋁業有限公司作為國內領軍企業，一直以來以創新為公司發展遠景，但是由于無法解決材料中帶入的氧化夾雜等問題，所以鹽霧性能差、泄漏問題嚴重，故這類產品只能用作低端汽車的維修件，而無法用于新車市場以及中高檔汽車的維修市場。伴隨著新政2015年開始家用空調也將強制使用微通道鋁扁管，市場需求也將隨之逐步擴大。
由于微通道鋁管技術含量高，生產難度極大，最小品種寬度為12mm，厚度僅1mm，卻要有12-16個孔。其難點主要體現在以下6個方面：
1.超大擠壓比
擠壓比是指材料熱擠壓前的斷面積同擠壓后的斷面積之間的比例，一般情況下在8～50倍，而微通道鋁管斷面積僅為4px2 左右，擠壓比要達到400倍以上，是鋁擠壓極限工藝的8倍多。
2.超高尺寸精度
微通道鋁管尺寸精度遠高于《鋁及鋁合金研究要熱擠壓管》國家標準。按國家標準，典型品種寬度16mm尺寸偏差為±0.3mm，而微通道鋁管寬度尺寸偏差為±0.03mm，要求高的甚至需提高到±0.01～±0.02mm。
3.氣密性
一套微通道熱交換器大約有50～150支微通道鋁管，只要一支出現氣密性缺陷（如氣孔、夾雜等），則整個空調器就會報廢，因此質量標準以PPM（100萬件）計，衡量標準為15PPM以下。
4.高品質棒材
微通道鋁管其最小極限壁厚僅0.13mm，如果鑄棒材料純凈度和含氫量達不到要求的話，只要有一個很細微的氣孔或者夾雜物，都會使微通道鋁管的薄壁產生泄漏，故必須采用高純度精煉棒，含氫量≤0.09\%。
5.表面噴鋅技術
由于微通道鋁管內有制冷劑介質，外有大氣腐蝕，很容易因點腐蝕作用而產生泄漏，必須在其外表面噴上薄薄的一層鋅從而保護管壁不發生腐蝕。國內至今還沒有能提供合格噴鋅設備的廠家，國際上也只有極少數的廠家能提供。
6.在線探傷和檢測技術
由于微通道鋁管技術難度大、難點多，在生產過程中如何運用科學、有效的在線探傷、表面質量等檢測手段，及時檢出（標記）有缺陷的產品，對微通道鋁管的質量控制極為關鍵。
1、模具設計和加工技術能力：
主要包括極低擠壓突破力和極高尺寸精度及特殊成型能力和擁有極強耐磨性能熱擠壓模具的設計、制造技術；模具內壁耐磨、耐熱、超潤滑技術的充分應用；單臺多支共擠模具多點溫度精密控制技術等。
2、擠壓工藝控制技術能力：
主要包括擠壓機模筒恒溫加熱、等速擠壓技術；鑄棒的梯度加熱技術；多孔微超薄壁均衡擠壓、熱能消除及保持所有環節不產生產品變形的因素和產品缺陷的技術；單臺多支產品收排卷裝置和同步控制技術等。
3、綜合使用調試能力
主要包括按照產品生產要求對各種設備進行選擇、改造、調試和組合的能力；在線噴鋅及控制技術；釬料輥涂在線檢測、缺陷標記和控制反饋技術； 產品開卷、精整、矯直和無屑切割技術等。
4、應變和快速反應的能力
主要表現為對生產過程中出現的各類問題及時發現根源并能否找出解決辦法能力和快速反應機制。